Knauf speelt in op toekomstige regelgeving met duurzame verpakking voor gipspleisters

Zowel bij bouwprofessionelen als doe-het-zelvers is Knauf een bekende naam. Vooral op het vlak van gipspleisters staat dit Duitse bedrijf aan de Europese top. Een belangrijke productievestiging van dit materiaal bevindt zich in het Belgische Engis (nabij Luik): daar worden de gipspleisters voor de hele Benelux-markt gemaakt. Intussen doet deze site ook een serieuze duit in het zakje om de duurzaamheidsstrategie van de groep te realiseren. Het is immers daar dat het idee ontstond om de zakken PPWR-proof te maken nog voor de verordening in een wetgeving wordt omgezet. Het werd een project in nauwe samenwerking met Valipac dat als demonstratie-case voor een brede waaier van andere bedrijven moet dienen.

Bouwkroniek: Waarom zijn jullie met dit project gestart?

Jonathan Rocca (ingenieur decarbonisation en vroegere productieverantwoordelijke van Knauf): “De zakken waarin de Knauf gipspleister werd gecommercialiseerd, deden al jarenlang perfect wat ze moesten doen: het product tegen licht en vocht beschermen, veroudering tegengaan en resistentie bieden tegen het afvulproces, transport en abrupte handelingen van de gebruikers. Er komt echter een erg strikte regelgeving op ons af. We wilden geen tijd verliezen omdat we bij voorbaat wisten dat de zoektocht naar een duurzamere verpakking heel wat tijd in beslag zou nemen. Zeker omdat we niet beschikken over de mogelijkheid om onze productie op grote veranderingen af te stemmen. Bovendien wilden we absoluut niet op kwaliteit inboeten én was het ook de bedoeling om de snelheid van ons afvulproces te behouden. In 2023 stelde Valipac voor om ons in dit project bij te staan, als een soort van piloot voor de bouwsector. Deze organisatie wilde ons helpen met kennisoverdracht over de komende wetgeving én een hele resem contacten die konden helpen om tot een duurzaam resultaat te komen. Dit gaf ons een extra duwtje in de rug om al in 2023 met onze R&D te starten.”

Bouwkroniek: Hoe hebben jullie dit project aangepakt?

Jonathan Rocca: “De bestaande zak bestond uit een externe laag polyethyleen en een interne laag in papier, een ‘hybride’ verpakking dus. We konden natuurlijk kunststoffen gebruiken die gedeeltelijk uit recyclaat bestaan, maar dan bleef het probleem dat de zak op zich niet te recycleren valt. Daarom besloten we om van scratch te beginnen. In eerste instantie hebben we meerdere leveranciers gecontacteerd met de vraag om ons een voorstel van nieuwe verpakking te doen. Daarvan hebben we enkele prototypes uitgetest bij de laboratoria Celabor en Certec. Ook hebben we door de Universiteit van Luik een versnelde veroudering van ons product laten doorvoeren om te zien of de verpakking op dit vlak voldeed.”

Didier Barillari (plant manager van Knauf): “Telkens ging het over verpakkingen met twee lagen papier met daartussen een dunne laag plastics. Alle andere oplossingen bestonden ofwel volledig uit kunststof, maar dat strookte volgens ons niet met de komende wetgeving die een minimalisering van plastics beoogt. Ofwel kregen we voorstellen om papieren verpakkingen met een gelamineerde laag te kiezen, maar daarmee losten we het originele probleem van recycleerbaarheid niet op. Ook werd een zak van papier met een coating van vernis voorgesteld, maar die bleek al snel niet de benodigde resistentie te bieden.”

Bouwkroniek: Welke oplossing hebben jullie uiteindelijk gekozen?

Pierre Cesar, productmanager gipsproducten bij Knauf: “Een zak die voor 90% uit papier bestaat, met een dunne (niet verkleefde) binnenlaag van polyethyleen, werd uiteindelijk de winnaar. Deze binnenlaag is onontbeerlijk om de pleisters tegen vocht en lucht te beschermen. Weliswaar is het een uiterst dunne laag die uit 40% minder kunststof bestaat ten opzichte van de vorige verpakking. Bovendien wordt deze laag voor 30% uit gerecycleerd post-consumer plastic vervaardigd.”

Didier Barillari: “Belangrijk is dat de verpakking als papierafval mag worden aangeboden, precies omwille van het uiterst geringe aandeel aan plastics. Wel moeten we eerlijk zijn: de totale winst op kunststoffen bedraagt ‘maar’ 34% omdat we op de onderzijde van de pallets een extra plasticfolie moeten voorzien om de zakken tijdens opslag en transport tegen opstijgend vocht te beschermen. Deze is weliswaar volledig uit recyclaat gemaakt.”

Bouwkroniek: Wat waren de grootste uitdagingen in het R&D-traject?

Jonathan Rocca: “Het duurde meer dan twee jaar vooraleer we tot deze nieuwe verpakkingsoplossing kwamen. Vooral het feit dat de nieuwe zakken probleemloos met dezelfde machines - en aan dezelfde snelheid - moesten worden afgevuld, was een grote uitdaging. Hierdoor werd het een lang proces van trial and error, waarbij de verpakkingsleverancier telkens weer een of andere kleinigheid aan de samenstelling en de dikte van het papier en de kunststof veranderde. Helaas leverden deze ingrepen zelden het verwachte resultaat op. Een van de grootste problemen was dat de zak gemakkelijk scheurde bij het afvullen. Dat is nu eenmaal een vrij ‘bruuske’ handeling: op enkele seconden wordt de zak met 25 kg gips gevuld. Uiteindelijk vonden we soelaas in de combinatie van een verdere verfijning van de materialen, alsook aanpassingen aan de vorm en manier waarop de zak voor afvullen werd geplooid.”

Bouwkroniek: Hoe zijn de reacties van de gebruikers?

Pierre Cesar: “We hebben natuurlijk meerdere klanten uitvoerig bevraagd over hun bevindingen. De reacties waren over het algemeen erg positief, ondanks het feit dat de gipspleisters in de nieuwe zak maar een levensduur van zes in plaats van acht maanden hebben. Ook is het nu nog belangrijker geworden om geopende zakken waterdicht af te dekken. Maar de gebruikers kunnen blijkbaar leven met deze veranderingen in ruil voor een milieuvriendelijkere verpakking.”

Bouwkroniek: Rest ons nog de vraag of er aan de nieuwe zakken een hoger prijskaartje hangt?

Didier Barillari: “Het is in elk geval niet duurder geworden, enerzijds omdat we minder plastics gebruiken en anderzijds omdat onze contributies aan Valipac verminderen aangezien de verpakking nu wél recycleerbaar is. Dat was echter geenszins waarom we dit initiatief hebben doorgevoerd, maar het was wel een aangename verrassing. We hoorden immers heel wat verhalen uit verschillende sectoren dat de overschakeling op ecologische verpakkingen negatieve financiële gevolgen had. Wij kunnen bewijzen dat dit geen wetmatigheid is, wat ons project eens te interessanter maakt om navolging te krijgen.”

Bouwkroniek: Hebben jullie van de gelegenheid gebruik gemaakt om ook marketingvlak veranderingen door te voeren?

Pierre Cesar: “Inderdaad, de bekende pleisters MP75 en Goldband kregen een compleet nieuwe branding. We spreken nu over de MP75-E en de Goldband-E, wat de duurzaamheid van deze producten benadrukt. Pleister is immers een bijzonder ecologisch bouwmateriaal, en deze eigenschap wordt versterkt door de nieuwe verpakking.

Didier Barillari: ”De omschakeling zal gefaseerd gebeuren om het productieproces en de distributie optimaal op de behoeften van de markt te kunnen afstemmen. Bovendien willen we de resterende voorraad aan verpakkingen niet zomaar in de vuilnisbak gooien. Dat zou niet alleen economisch gezien een slechte keuze zijn. Ook is het een beetje hypocriet om ecologische verpakkingen te lanceren en de resterende stock ongebruikt naar de verbrandingsoven te sturen.”

Bouwkroniek: Is dit project hiermee afgerond?

Jonathan Rocca: “Bijlange niet, we blijven – samen met de leverancier – zoeken naar manieren het aandeel recyclaat in de zakken verder op te drijven, en dit zowel voor de kunststof als het papier. Hierbij moeten we wel de strikte protocollen van 4EverGreen volgen zodat de nieuwe zakken recycleerbaar zijn in de keten van papierafval. Daarom zullen alle aanpassingen door Celabor worden uitgetest op recycleerbaarheid. Daarnaast heeft het management beslist dat onze zakken overal in Europa zullen worden toegepast én dat eenzelfde concept op korte termijn voor alle andere producten zal worden ontwikkeld.”

We konden natuurlijk plastics gebruiken die gedeeltelijk uit recyclaat bestaan, maar dan bleef het probleem dat de zak op zich niet te recycleren valt

We blijven – samen met de leverancier – zoeken naar manieren het aandeel recyclaat in de zakken verder op te drijven.