DECAT empowering places maakt met prefab-techniekkokers sprong in efficiëntie en kwaliteitsbeheersing

Wie de vorige eeuw nog bewust heeft meegemaakt associeert het woord ‘prefab’ met snelheid ... en met de nadelen daarvan: slechte afwerking, gebrekkige dichting, scheuren, verzakkingen en ander onheil waarmee vooral nachtmerries gevuld worden. Innovatieve technieken, materialen en bouwprocedures verwijzen de negatieve associaties echter naar de geschiedenisboeken. Getuige daarvan in de woningbouw is de houtskeletbouw. Technisch integrator DECAT voegt daar een voorbeeld aan toe met de productie van techniekschachten. 

Veiligheid is een ander groot voordeel 

“Niet voor de woningbouw maar voor elk hoogbouwproject met zwaar repetitief en schaalbaar werk, zoals in de appartement- en hotelbouw en de bouw van studentenkoten”, zegt ceo Lieven Decat. “In onze fabriek in Aalter worden segmenten geassembleerd met kabelgoten voor elektriciteit (soms al voorzien van de kabels zelf) en leidingen voor verwarming, sanitair en HVAC. Lengte en diameter worden in hoofdzaak bepaald door de transportlimieten maar het gaat telkens over een hoogte van drie tot vier bouwlagen. Eenmaal op de werf worden ze met de torenkraan in de open schachten van de ruwbouw geschoven en gekoppeld door ons gespecialiseerd team. Als de kraan te weinig vrije ruimte heeft, gebeurt dat dus al voor de laatste bouwlagen opgetrokken worden, waardoor je het heerlijke moment kan beleven dat de technieken voorlopen op de ruwbouw. Meteen daarna kunnen de vloerplaten afgewerkt worden, waarna onze teams de horizontale aansluiting naar de eindtoestellen kunnen maken. De tijdswinst op de werf is gigantisch.”

Veiligheid is een ander groot voordeel. “Per bouwlaag voorzien we horizontale aluminiumplaten, waarop het beton kan doorgestort worden. Daardoor creëren we horizontale compartimenten die voldoen aan de brandvoorschriften van type B of type C. De aannemer hoeft ook geen netten meer te spannen om onze mensen veilig te laten werken. Vroeger kwamen onze techniekers op de werf als de er nog overal open schachten gaapten.”

Engineeren, modelleren en testen

Het zwaartepunt van het werk ligt niet langer op de werf, zegt technical designer Nicolas Marcelis. “Waar vroeger alle beslissingen moesten genomen worden tijdens 100.000 werfvergaderingen en concreet vaak door de techniekers ter plekke, wordt vandaag alles per segment uitgetekend in full BIM Revit en meteen doorgestuurd naar de machines. In het atelier worden de op maat gemaakte stukken, in aluminium en pvc, geassembleerd en getest. Dat gebeurt in ideale, gecontroleerde omstandigheden en niet in weer en wind waardoor er aan kwaliteit wordt ingeboet. Als je op de 20ste verdieping een laspost aansluit op de werfelektriciteit die op de gelijkvloerse verdieping wordt opgewekt, dan zal van de initiële 240 Volt hooguit nog 210 Volt overschieten. De lasmachine zal nog werken maar lang niet meer zoals het hoort.”

“De technieken zijn zodanig secuur en cruciaal geworden dat het onverantwoord is om beslissingen over de installatie over te laten aan een technieker op de werf. Een nonchalant aangebrachte vernauwing in een leiding kan ervoor zorgen dat de berekening van heel het systeem niet meer klopt en er na verloop van tijd thermische, akoestische of brandveiligheidsproblemen opduiken. Onze nieuwe manier van werken laat toe om alles uitvoerig te engineeren, modelleren en testen waardoor fouten niet meer mogelijk zijn. Het enige wat op de werf moet gebeuren is de secties aan elkaar lassen of op een andere manier bevestigen. Alles wat in de prefabelementen zit, is bovendien gemaakt voor de volledige levensduur van het gebouw.”

Van droom naar uitvoering

Op amper vijf jaar tijd ging het prefabproject van droom naar uitvoering. “Er kwamen plots veel triggers samen”, aldus Lieven. “De stijgende vervoers- en personeelskosten en de coronaellende waren redenen om alles in versneld tempo te realiseren. We hebben heel wat hindernissen moeten overwinnen. Op vlak van het tekenwerk en de manier waarop de BIM-software gekoppeld is met de productiemachines maar ook wat transport en montage op de werf betreft. En ook niet onbelangrijk: we moesten een fabriek bouwen waar die logge secties in elkaar konden gezet worden. We zijn vier keer moeten herbeginnen, vooraleer de flow juist zat.”

“We hebben ook een oplossing moeten vinden voor de verrassingen waarmee we na de ruwbouwfase geconfronteerd worden”, vult Nicolas aan. “Niet alle aannemers zijn even nauwkeurig in de betonbekisting. We hebben dus een tolerantiemarge moeten inbouwen om die afwijkingen op te vangen.”

Al dat over en weer gerij

“Het heeft onze werkwijze revolutionair veranderd”, aldus Lieven. Dat zie je in één oogopslag. “Vroeger stonden op bepaalde momenten dertig bestelwagens van DECAT op de werf. Daarin zaten mensen die tijd verloren om de rit van en naar de werf te maken, die naar de twintigste verdieping moesten klimmen om hun werk te doen, terug naar beneden moesten om naar het toilet te gaan, ... Vandaag staan er nog drie geparkeerd. We hebben een spong gemaakt in efficiëntie op heel veel vlakken. In duurzaamheid bijvoorbeeld. Niet alleen de CO2-voetafdruk van het transport van onze medewerkers is drastisch gedaald, dat is ook het geval voor de aanvoer van materiaal. Vandaag wordt dat in bulk geleverd in de fabriek, terwijl voorheen dagelijks vier vrachtwagens van leveranciers op de werf toekwamen. Vol materiaal dat verpakt was in veel te chique verpakkingen, die op hun beurt ook nog eens met vervuilende vrachtwagens opgehaald moesten worden. Al dat over en weer gerij is op zich al belachelijk maar dan moet je dat nog eens georganiseerd krijgen in een stad als Brussel. ”

“In de fabriek kunnen we de afvalstromen veel beter beheersen”, zegt Nicolas. “Ook het snijverlies bij het verwerken van leidingen en platen kunnen we tot een minimum beperken. De milieukost van onze prefabelementen kunnen we bovendien perfect berekenen. Dat is belangrijk voor steeds meer bouwheren die een CO2-neutraal bouwproject voor ogen hebben of die ambities koesteren voor een BREEAM-duurzaamheidskeurmerk. Eenmaal end of live kan al ons materiaal integraal gerecupereerd worden.”

Hoe moet het verder?

Werken met prefabelementen resulteert over heel de lijn in een veel eenvoudiger coördinatie op de werf en dus hebben we daar het einde nog niet van gezien. “Naast de verticale integratie van technische kokers, doen we nu al hetzelfde met wat er zich in de technische ruimtes van een appartementsgebouw bevindt”, zegt Lieven. “Zekeringskasten, warmtebronnen, collectoren, ... samen met het complexe kranenwerk assembleren we maximaal en in de best mogelijke, plaatsefficiënte configuratie op sokkels en platen om al tijdens de ruwbouw te introduceren. Exclusief voor de kotenmarkt hebben we daarnaast een concept uitgewerkt waarbij we per vier studentenkamers op eenzelfde bouwlaag een natte koker samenstellen met warm- en koudwatervoorzieningen en een droge koker met een elektrisch bord. Het zijn schaalvoordelen die we als multitechniekenbedrijf met een sterke powerafdeling volop kunnen uitspelen. We ervaren op dit vlak dan ook amper concurrentie. Ook niet in het buitenland, aangezien de loonkosten daar steevast een pak lager liggen dan bij ons. We zijn echter graag bereid om voor onze concullega’s, ontwikkelaars en aannemers BIM-studies uit te voeren of hen te helpen via de rechtstreekse toelevering van onze kokers.”

De prefab-tecniekschachten van DECAT staan voor:

• 30% tijdswinst 
• 20% besparing indirecte kost bouwpromotor, aannemer           
• 75% minder coördinatievergaderingen      
• 90% minder verplaatsingen  & verpakkingen             
• 35% kleinere kokers