Interview | Hergebruik en recyclage van PUR/PIR-isolatieplaten: “Eerst innoveren en pas daarna reguleren”

Bouwen is maatwerk en dus stapelen zich op werven snijresten van PUR- en PIR-platen op. Die worden standaard met het andere bouwafval opgehaald voor verwerking in afvalcentrales. Met het PUre-project willen de zes producenten van kunststofisolatie, Idelco, IKO, Kingspan, Recticel en Unilin onder de koepel van essenscia, daar verandering in brengen. De propere snijresten worden selectief ingezameld in herbruikbare sorteerzakken en opgehaald door een van de twee deelnemende afvalinzamelaars: Remondis en Bruco Containers. Zij halen de gevulde zakken op de bouwwerven op.

“We hebben er heel bewust voor gekozen om in een eerste fase met snijresten van nieuwe producten aan de slag te gaan en pas nadien ook met sloopafval”, vertelt Geert. “Bij sloop komen in principe oudere producten vrij waar misschien andere wetgevingen op inspelen. Het opzet ervan is om het product, dat vandaag meestal nog energetisch wordt gerecycleerd, meer via mechanische recyclage te valoriseren, zodat het opnieuw als grondstof kan worden ingezet. Bedrijven maken er nadien isolerende chapes of dense bouwplaten van voor opstanden van dakkoepels of badkamermeubels.”

Mechanische en chemische recyclage

“We hebben intussen bewezen dat het proces werkt, al lopen we tegen een aantal problemen aan. Zo is de opgehaalde stroom te onzuiver om meteen te kunnen verwerken. Naast polyurethaan vinden we ook handschoenen, etensresten en blikjes in de zakken. Omdat de aanvaardingscriteria voor de volgende stap hoger liggen, moeten we bij de logistieke partners op onze kosten een dubbele sortering laten uitvoeren. Een 100% zuivere stroom krijgen is bijna uitgesloten, maar we kunnen de markt wel bewust maken en zorgen dat de stroom voor 90 tot 95% proper is. Er is dus sowieso nood aan meer communicatie en sensibilisering op de werven. Verder is er een logistieke hindernis. Kunststof is licht in gewicht en toch sterk om aan alle technische specificaties te voldoen. Licht gewicht en groot volume is echter een logistieke uitdaging in transport. We hebben dat vooraf kunnen inschatten maar nu hebben we een duidelijker beeld van de uitdaging. We onderzoeken daarom wat het opbrengt en wat het kost om het materiaal eerst in stukjes te breken en te compacteren.”

“Daarnaast zoeken we naar manieren om de resten ook zo optimaal mogelijk chemisch te recycleren”, zegt Christoph Desmet, European productmanager bij IKO Waterproofing and Insulation. “Op verschillende niveaus wordt daar momenteel aan gewerkt. Sommige individuele producenten hebben installaties die kunststofschuim chemisch afbreken tot een grondstof die hergebruikt kan worden voor nieuwe platen. De bredere chemische industrie investeert intussen ook in grote recylage-installaties om dat verhaal economisch interessanter te maken.”

Hergebruik

“Vooraleer we spreken over recyclage, willen we echter vooral ook de nadruk leggen op het belang van hergebruik. PU-materiaal is immers zeer geschikt voor hergebruik. Er lopen projecten, zoals het Start to Reuse project samen met de UGent en diverse stakeholders uit de industrie, waarbij we bekijken hoe we hergebruik kunnen stimuleren. Een belangrijke voorwaarde daarbij is dat er een proces wordt uitgewerkt om de kwaliteit te bepalen van het vrijgekomen materiaal. Ook in Nederland wordt daaraan gewerkt. De materialen worden bij onze noorderburen verzameld in circulaire hubs. Daar wordt op een laagdrempelige manier de kwaliteit en de isolatiewaarde bepaald, zonder dat daar gigantische labokosten voor nodig zijn. We weten ondertussen dat het kan maar het gebeurt vandaag alleen nog in een proefopstelling. Deze materialen op een competitieve en realistische manier hergebruiken op grote schaal, is een gezamenlijke uitdaging voor de hele bouwindustrie, waarvoor ook een wetgevend kader en een certificatiekader nodig zijn. Dat zijn uitdagingen die trouwens niet alleen de PU-industrie aanbelangen maar ook de bouwsector in zijn geheel. Ik ben er echter van overtuigd dat we hier uiteindelijk tot een oplossing zullen komen.”

Producentenverantwoordelijkheid

In Frankrijk zijn fabrikanten, importeurs en distributeurs van bouwmaterialen sinds 2023 verplicht om verantwoordelijkheid te nemen voor de gehele levenscyclus van hun producten, inclusief de afvalfase. Voor veel bedrijven, waaronder ook exporteurs uit ons land, is het systeem een bureaucratische uitdaging. “Bedoeling is om met de opbrengst van de ecocontributie het logistieke proces uit te bouwen en verder onderzoek te doen naar technologieën om de circulariteit te verbeteren”, aldus Christoph. “Het is een systeem dat we in de gaten houden. Het probleem is dat er momenteel te weinig transparantie is naar de markt over wat er met de centen gebeurt. In Frankrijk zien we te weinig investeringen in tastbare projecten. De eindconsument, die nu meer moet betalen voor zijn isolatieplaat, krijgt daardoor de indruk dat er weinig concrete resultaten worden geboekt. Dat is nefast voor het vertrouwen in het systeem. Een wetgevend kader uitbouwen is dus zeer goed, maar als de implementatie ervan onvoldoende in samenspraak met de industrie gebeurt, heeft het weinig zin. Laat de innovatie eerst zijn werk doen en ondersteun bedrijven bijvoorbeeld in nieuwe ontwikkelingen inzake chemische recyclage en hergebruik, waardoor uiteindelijk ook oplossingen gevonden worden voor oudere producten en opgespoten PUR-schuim dat vrijkomt tijdens sloopwerken. De optimalisatie en innovatie van recyclageprocessen is volop in ontwikkeling.”

“Daarom dat wij met het kleinschalige PUre-project ook zoveel mogelijk ervaring proberen op te doen”, aldus Geert. “Als je die stap overslaat en meteen gaat opschalen en verplichten, dan creëer je vooral nieuwe problemen en rem je de vooruitgang eerder af. Denk aan de huidige afvalwetgeving bij ons. Als een product de status ‘afval’ heeft, zoals de snijresten van de PU-producten, dan moet een producent die zijn producten wil terugnemen om als secundaire grondstof te verwerken al meteen een specifieke afvalverwerkingsvergunning aanvragen. Op zich werkt dat goed maar een pragmatische aanpak en mogelijk gecontroleerde uitzonderingen binnen proefprojecten om tot nieuwe innovatieve oplossingen te kunnen komen, kan de innovatie ook versnellen.”