Nieuwe Sluis Terneuzen bijna klaar

In 2017 kregen de aannemerscombinatie Sassevaart met BAM Infra, BAM Contractors (nu Stadsbader Contractors), DEME (DEME Infra Marine Contractors en Dredging International) en Van Laere de gunning van dit grote project toegekend. Meteen ging het consortium aan de slag met de uitwerking van het ontwerp en het bouwrijp maken van de terreinen. Al medio 2018 startten de eerste grote werkzaamheden. “De uitgangspunten worden architecturaal begeleid door de commissie Ruimtelijke Kwaliteit en Vormgeving (CRK&V),” aldus Koen De Winne, kwaliteitsmanager van de Nieuwe Sluis, en Wim De Cock, projectingenieur bij het Departement Mobiliteit en Openbare Werken. “Alle voorstellen werden door de commissie onder de loep genomen: wandel- en fietspaden, verblijfsplekken en uitkijkpunten, maar natuurlijk ook het ontwerp en de kleurstelling van de sluis en de bruggen. Concreet werd de Oostsluis behouden en moest de 113 jaar oude kleine Middensluis plaats maken voor de Nieuwe Sluis en de dienstenhaven (werkhaven voor sleepboten met nieuwe kaaimuren). Op 1 oktober 2021 startte de sloop van het zuidelijke deel van de Middensluis, die 60.000 m³ metselwerk, beton en hout omvatte. Daarnaast moesten bijna 7.000 houten palen, vier brugdelen, vier puntdeuren en twee roldeuren worden verwijderd.”

Enkele cijfertjes

Om bij een mechanisch defect en onderhoudswerkzaamheden toch vrij verkeer te garanderen, kreeg de sluis tweemaal twee deuren. Het zijn gigantische exemplaren van 58x25x9 meter en een gewicht van 2.100 ton. Ook de twee basculebruggen zijn met een afmeting van 84x18 meter vrij imposant. De rioolschuiven, sluisdeuren en bruggen bevatten ongeveer 10.000 ton staal. De aanleg van de volledige Nieuwe Sluis (inclusief kades en afwerking) was goed voor 330.000 kuub beton, 32.000 ton betonstaal en 60.000 ton staal (voor de buispalen, damwanden, deuren en bruggen). Logischerwijze werd ook een breed palet aan bouwmaterieel ingezet: van kleine lasapparaten, over graafmachines en bulldozers, tot torenkranen en baggertuigen. Natuurlijk kwamen er eveneens tal van logistieke oplossingen aan te pas: een zinkponton, sleepboten en zelfs self propelled modular transporters. De hoeveelheid af te voeren materiaal was op zowat 9,8 miljoen kuub geraamd. Een deel van de vrijgekomen grond en baggerspecie werd gedeeltelijk hergebruikt. Voor de rest werden alternatieve afzetplaatsen gezocht, zoals 2,1 miljoen m³ in de Westerschelde en 300.000 m³ als vooroeversuppletie in Knokke. Ook in 2023 zal nog grondverzet gebeuren, want dan wordt verder gewerkt aan het verwijderen van de landtongen.

Onvoorziene uitdagingen

Door de natte bouwmethode toe te passen, moest er geen water uit de ondergrond worden weggepompt. “Op die manier vermeden we ook dat er in de omgeving verzakkingen optraden”, verklaren Koen De Winne en Wim De Cock. “Weliswaar hebben we de sluishoofden in een droge bouwkuip gerealiseerd. Eerst brachten we rondom waterkerende wanden aan, groeven we de grond weg en gebruikten we de onderste kleilaag (Boomse klei) als natuurlijke afsluiting aan de bodem van de sluis. Het water dat we onder de sluishoofden diep uit de grond moesten weghalen om de druk van onderaf te verminderen, pompen we terug in de omgeving.” Tijdens de realisatie van het project ging er flink wat aandacht naar monitoring en het vermijden van hinder. Omwonenden hadden weinig last van de trillingen omdat de werf zich relatief ver van de huizen bevindt. Aannemers wordt echter gevraagd om maximaal tussen 7 en 19 uur (en beperkt in de weekends) te werken. Door een efficiënte inrichting van de terreinen blijft het bouw- en werkverkeer beperkt.  Materieel wordt zoveel mogelijk via het water aangevoerd en er werden zelfs twee eigen betoncentrales (on site) gebouwd. “We gebruiken zelfs een speciale vloeistof tegen opstuivend zand”, vertellen de twee gesprekspartners. “Zo ligt er naast een grote dijk met aan de Middensluis een weg. De dijk dient gedeeltelijk als tijdelijke primaire waterkering tijdens de bouwfase. Door de wind kwam de bovenste laag zand echter telkens op het wegdek terecht. Daarom werd de berg ingespoten met dustcruster liquid, die voorkomt dat het zand gaat stuiven.”

Energieneutrale sluis

De Nieuwe Sluis krijgt ook een eigen bediengebouw van 13x62 meter op het sluisplateau aan de westkant van de sluiskolk. Dit wordt gebouwd op schroefpalen die in de grond zijn geboord, een proces dat weinig omgevingsgeluid veroorzaakte. De prefab betonnen onderdelen worden gefaseerd naar de site getransporteerd, waar ze met een hoge hijskraan op de fundering worden geplaatst. Ook trappen en bordessen worden kant-en-klaar aangeleverd. Eveneens interessant is dat de Nieuws Sluis grotendeels groene energie gebruikt die met PV-panelen op de daken van het bediengebouw, de machinegebouwen en de nieuwe loods van Rijkswaterstaat wordt opgewekt. Daarnaast voorziet het project ook een zonnepark op een voormalig baggerdepot in de Dekkerspolder op de Axelse Vlakte. Met opgewekte energie wordt de werking van de sluis voorzien.

Toekomstgerichte sluis

De Nieuwe Sluis heeft een levensduur van honderd jaar. De sluisdeuren, die door een bovenrolwagen twintigmaal per dag over en weer worden gesleurd, zouden tachtig jaar moeten meegaan. Alles is op de groei gemaakt, waardoor de sluis geen bottleneck wordt eens het kanaal Gent-Terneuzen wordt verdiept. Na een uitgebreid proef-, opleidings- en oefentraject in de eindfase wordt de sluis zo spoedig mogelijk in gebruik genomen. “Ondanks covid waren de twee complete sluishoofden in minder dan twee jaar afgewerkt”, vervolgen Koen De Winne en Wim De Cock. “Helaas werd de doorlooptijd wel door andere factoren negatief beïnvloed. Zo kregen onderhoudsdiensten door de pandemie hun vervangstukken niet tijdig op de werf, werd PFAS in de bodem ontdekt, moesten er onvoorzien objecten uit de ondergrond worden verwijderd en was er een klein oponthoud door een probleem met Portugese oesters en mosselen die zich op de deuren van de Westsluis hechtten. Niettemin heeft de aannemer de schade kunnen beperken door een maximale inzet, de nodige expertise én zijn ruime praktijkervaring.”