Als een strak volume met een ietwat futuristische, maar toch ingetogen gevel. Zo presenteert het nieuwe kantoor zich op het bedrijvenpark. Strekmetalen voorzetwanden bieden het nagenoeg volledig beglaasde gebouw de nodige privacy en zonwering. Het robuuste beton dat de inkomzone accentueert, biedt een tegenwicht voor deze lichte materialen. Intern beleven de medewerkers en bezoekers een heel andere sfeer. Hout zet er de toon en zorgt voor warmte en een knus gevoel. “Hout was van meet af aan een bewuste keuze”, verklaarde CEO Manu Coppens nog tijdens de eerstesteenlegging. “We geloven in het duurzame karakter van dit materiaal, waardoor het in deze tijden almaar aan belang wint. Daarnaast wilden we dat het interieur onze bedrijfscultuur weerspiegelt. Het glas symboliseert transparantie, het hout de aangename werksfeer. De doorhangende houten balken in combinatie met de houten kruiskolommen zorgen dan weer voor geborgenheid in de werkplekken. Zo hopen we een echt thuisgevoel voor onze medewerkers te creëren.”

Omgekeerde aanpak

Voor het projectteam is de Baarbeek al ruim anderhalf jaar een vaste werkplek. Ze creëerden er een gebouw met een voetafdruk van 50 bij 22 m. “Met drie niveaus is dat goed voor een totale oppervlakte van 2535m², waarvan 1615m² als kantoorruimte is bestemd. Deze biedt voldoende plaats voor 85 werkplekken,” vertelt projectingenieur Jasper Cox. Weinig alledaags aan het project is dat de aannemer na het voltooien van de funderingswerken eerst de omgevingsaanleg heeft gerealiseerd. “Omdat de ondergrond erg drassig en modderig was, besloten we eerst 75% van de definitieve wegenis en verharding aan te leggen. Op die manier verkregen we een verhard werkvlak en een propere ondergrond voor de stockage van de materialen. Een tweede reden voor de versnelde omgevingsaanleg was van planningsmatige aard. De buitenaanleg op het einde van een project kan de planning verstoren omdat je dan veel stockageruimte nodig hebt en er veel logistieke stromen zijn. Die problematiek hebben we nu niet gehad.

Ook het bouwen van de constructie verliep niet op de traditionele manier. In principe bouwen we verdieping per verdieping. In dit geval was dit niet mogelijk gezien de productietijd van de houten balken en kolommen en omdat er geen kelderverdieping is. Om geen tijd te verliezen, zijn we gestart met het bouwen van de centrale betonnen kern voor de lift en trappen. Dat was mogelijk door een klimbekisting toe te passen. Daarenboven werd de eigenlijke bekistingsplaat bekleed met planken, waardoor de wanden de look kregen van een oude plankenbekisting. Die aanpak vraagt iets minder studiewerk, maar vraagt zijn tijd in de bouwfase omwille van het timmerwerk. Na de bouw van de kern hebben we er de houtstructuur draagstructuur van de verdiepingen rond geplaatst.”

Hoge brandweerstand

De draagstructuur bestaat volledig uit een rooster van houten balken en kolommen. Ze zijn volledig geprefabriceerd in de fabriek. “Dit is intensiever tijdens de studiefase, zoals de coördinatie tussen de architecturale wensen en technische haalbaarheid, de afstemming met de technieken met het oog op de nodige sparingen, aandacht voor de stabiliteit en draagkracht van de constructie… Maar die tijd hebben we snel terugverdiend tijdens de uitvoering omwille van de snelle montage. Per week monteerden we één niveau. Hiervoor gebruikten we een snelmontagekraan met afstandsbediening. Die kon bediend worden door een monteur, zo spaarden we een fulltime kraanman uit.

Logischerwijze ging in de studiefase van de houtstructuur heel wat aandacht naar de brandveiligheid. “Hout heeft van nature een hoge brandweerstand. Wanneer het brandt, zal aan de buitenzijde van het element verkoling optreden. Zo vormt zich een beschermlaag uit koolstof, waardoor de houtkern is beschermd en tijdens brand zijn mechanische eigenschappen gedurende een hele tijd zal behouden. Wanneer je dan de structuur over dimensioneert, zorg je ervoor dat er een voldoende grote sectie hout aanwezig blijft om de lasten te dragen nadat de structuur zestig minuten aan brand zou worden blootgesteld,” zegt Jasper Cox.

Proper werken

Tijdens de constructie en afwerking werden zowel het hout als het beton zorgvuldig beschermd. “Het hout werd tijdens de ruwbouwfase aan meerdere weersomstandigheden bloot gesteld. Daarom hebben we het al in de fabriek een eerste vernislaag gegeven. Tijdens het betonneren van de vloerplaten hebben we de houtstructuur beschermd met plastic folie. Eenmaal het gebouw wind- en waterdicht was, hebben we na het wegschuren van eventuele vervuiling een tweede vernislaag geplaatst. Ook voor onze betonnen kern hadden we bijzondere aandacht tijdens de ruwbouwfase, want alle wanden blijven in het zicht. Zo kregen onze medewerkers en onderaannemers strikte instructies geen materialen tegen de betonwanden te stapelen en niet op de wanden te schrijven”

Alles in materialendatabank

Van Laere trok resoluut de duurzaamheidskaart bij het ontwerp en de bouw van zijn nieuwe kantoor. Zo is het houtskelet volledig demontabel. Daarnaast werd ernaar gestreefd om de milieu-impact van de gevel te beperken. “Dit gebeurde door de materiaalkeuze - glas, beton en metaal -, de gevelsamenstelling, de demonteerbaarheid en de herbruikbaarheid van de materialen. Om die reden zijn de vliesgevel en de tweede huid in strekmetaal volgens een standaardmodulering uitgewerkt. Het glas is voorzien van een speciale coating om de warmte buiten te houden. Deze coating is vrij uniek omdat ze het glas niet donker kleurt en bovendien een hoge lichtdoorlatendheid (LT: 0,61) heeft. Toch blijft de zontoetreding met een factor 0,27 beperkt.

Binnenin hebben we het aantal binnenwanden beperkt en circulaire systeemwanden toegepast. Die zijn perfect herbruikbaar bij een eventuele herinrichting van het kantoor of in een ander bouwproject.”

Met het oog op de circulariteit verwerkte het team alle toegepaste materialen in een materialendatabase. Daarbij zijn onder meer de samenstelling, het gebruik… gedocumenteerd. Op die manier kan bij een renovatie over enkele decennia nagegaan worden welke materialen herbruikbaar zijn of in een ander project een tweede leven kunnen krijgen.

Bouwheer: Van Laere

Ontwerp: POLO Architects

Studies stabiliteit: Ney

Studies technieken: CES

Studies akoestiek: VK Engineering

Hoofdaannemer: Van Laere